Fiberglas takviyeli plastik, basit kalıplama, mükemmel performans ve bol hammadde nedeniyle ülke ekonomisinin çeşitli yönlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.El yatırması fiberglas teknolojisi (bundan sonra el yatırması olarak anılacaktır), düşük yatırım, kısa üretim döngüsü, düşük enerji tüketimi gibi avantajlara sahiptir ve Çin'de belirli bir pazar payına sahip olan karmaşık şekillere sahip ürünler üretebilir.Bununla birlikte, Çin'de elle döşenen fiberglas ürünlerinin yüzey kalitesi şu anda zayıftır ve bu da elle döşenen ürünlerin tanıtımını bir dereceye kadar sınırlamaktadır.Sektörün içindeki kişiler, ürünlerin yüzey kalitesini iyileştirmek için birçok çalışma yaptı.Yabancı ülkelerde, yüzey kalitesi A seviyesine yakın veya ulaşan, elle döşenen ürünler, üst düzey otomobillerin iç ve dış dekoratif parçaları olarak kullanılabiliyor.Yurt dışından ileri teknoloji ve tecrübe aldık, çok sayıda hedefe yönelik deney ve iyileştirmeler yaptık ve bu konuda belli sonuçlara ulaştık.
İlk olarak elle yatırma prosesi operasyonunun ve hammaddelerin özellikleri üzerine teorik bir analiz yapılmıştır.Yazar, ürünün yüzey kalitesini etkileyen ana faktörlerin aşağıdakiler olduğuna inanmaktadır: ① reçinenin işlenebilirliği;② Jel kaplama reçinesinin işlenebilirliği;③ Kalıp yüzeyinin kalitesi.
Reçine
Elle döşenen ürünlerde reçine ağırlığının yaklaşık %55-80'ini oluşturur.Reçinenin çeşitli özellikleri ürünün performansını doğrudan belirler.Reçinenin üretim sürecindeki fiziksel özellikleri üretim verimliliğini ve ürün kalitesini belirler.Bu nedenle reçine seçerken aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır:
Elle yayılan reçinenin viskozitesi genellikle 170 ila 117 cps arasındadır.Reçine, seçime yardımcı olan geniş bir viskozite aralığına sahiptir.Ancak aynı marka reçinenin üst ve alt limitleri arasındaki viskozite farkının 100cps ile 300cps arasında olması nedeniyle kış ve yaz aylarında viskozitede de önemli değişiklikler olacaktır.Bu nedenle viskoziteye uygun reçinenin taranması ve belirlenmesi için deneylere ihtiyaç vardır. Bu makalede farklı viskozitelere sahip beş reçine üzerinde deneyler yapılmıştır.Deney sırasında ana karşılaştırma, fiberglasın reçine emprenye hızı, reçine köpürme performansı ve macun tabakasının yoğunluğu ve kalınlığı üzerinde yapıldı.Deneyler sonucunda, reçinenin viskozitesi ne kadar düşükse, fiberglasın emprenye hızının o kadar hızlı olduğu, üretim verimliliğinin o kadar yüksek olduğu, ürünün gözenekliliğinin o kadar küçük olduğu ve ürün kalınlığının homojenliğinin o kadar iyi olduğu bulunmuştur.Bununla birlikte, sıcaklık yüksek olduğunda veya reçine dozajı biraz yüksek olduğunda, tutkal akışını sağlamak (veya tutkalı kontrol etmek) kolaydır;Aksine, cam elyafı emprenye etme hızı yavaştır, üretim verimliliği düşüktür, ürün gözenekliliği yüksektir ve ürün kalınlığının tekdüzeliği zayıftır, ancak tutkal kontrolü ve akış olgusu azalır.Çoklu deneylerden sonra, reçine viskozitesinin 25°C'de 200-320 cps olduğu bulunmuştur; bu, ürünün yüzey kalitesi, içsel kalitesi ve üretim verimliliğinin en iyi kombinasyonudur.Gerçek üretimde yüksek reçine viskozitesi olgusuyla sık sık karşılaşılır.Bu sırada reçine viskozitesini, çalışmaya uygun viskozite aralığına düşürecek şekilde ayarlamak gerekir.Bunu başarmak için genellikle iki yöntem vardır: ① viskoziteyi azaltmak amacıyla reçineyi seyreltmek için stiren eklemek;② Reçinenin viskozitesini azaltmak için reçinenin sıcaklığını ve ortamın sıcaklığını yükseltin.Sıcaklık düşük olduğunda ortam sıcaklığını ve reçine sıcaklığını yükseltmek çok etkili bir yoldur.Genel olarak reçinenin çok hızlı katılaşmamasını sağlamak için genellikle iki yöntem kullanılır.
Jelleşme süresi
Doymamış polyester reçinenin jelleşme süresi çoğunlukla 6~21 dakikadır (25°C, %1 MEKP, %0.5 kobalt naftalat).Jel çok hızlıdır, çalışma süresi yetersizdir, ürün büyük ölçüde büzülür, ısı çıkışı yoğunlaşır ve kalıp ve ürüne zarar verilmesi kolaydır.Jel çok yavaştır, akması kolaydır, sertleşmesi yavaştır ve reçinenin jelkot tabakasına zarar vermesi kolaydır, bu da üretim verimliliğini azaltır.
Jelleşme süresi sıcaklığa ve eklenen başlatıcı ve destekleyici miktarına bağlıdır.Sıcaklık yüksek olduğunda jelleşme süresi kısalır, bu da eklenen başlatıcı ve hızlandırıcıların miktarını azaltabilir.Reçineye çok fazla başlatıcı ve hızlandırıcı eklenirse, sertleşmeden sonra reçinenin rengi koyulaşacaktır veya hızlı reaksiyon nedeniyle reçine ısıyı hızla serbest bırakacak ve çok konsantre hale gelecektir (özellikle kalın duvarlı ürünler için), bu da reçinenin yanmasına neden olacaktır. ürün ve kalıp.Bu nedenle elle yatırma işlemi genellikle 15°C'nin üzerindeki bir ortamda gerçekleştirilir.Şu anda, başlatıcı ve hızlandırıcı miktarı çok fazla ihtiyaç duymaz ve reçine reaksiyonu (jel, kürleme) nispeten stabildir, bu da elle yatırma işlemi için uygundur.
Reçinenin jelleşme süresi gerçek üretim açısından büyük önem taşımaktadır.Test, reçinenin jelleşme süresinin 25°C'de, %1 MEKP ve 0°C'de olduğunu buldu. %5 kobalt naftalat koşulu altında, 10-18 dakika en idealidir.Çalışma ortamı koşulları az da olsa değişse bile başlatıcı ve hızlandırıcıların dozajları ayarlanarak üretim gereksinimleri sağlanabilir.
Reçinenin diğer özellikleri
(1) Reçinenin köpük giderici özellikleri
Reçinenin köpük giderme yeteneği, viskozitesi ve köpük giderici madde içeriği ile ilgilidir.Reçinenin viskozitesi sabit olduğunda, kullanılan köpük kesici miktarı büyük ölçüde ürünün gözenekliliğini belirler.Gerçek üretimde, reçineye hızlandırıcı ve başlatıcı eklendiğinde daha fazla hava karışacaktır.Reçinenin köpük giderme özelliği zayıfsa, jel öncesi reçinenin içindeki hava zamanla boşaltılamaz, üründe daha fazla kabarcık olması gerekir ve boşluk oranı yüksektir.Bu nedenle, üründeki kabarcıkları etkili bir şekilde azaltabilen ve boşluk oranını azaltabilen, köpük giderme özelliği iyi olan reçine kullanılmalıdır.
(2) Reçinenin rengi
Günümüzde yüksek kaliteli dış dekorasyon olarak fiberglas ürünler kullanıldığında, ürün yüzeyinin renkli hale getirilmesi için genellikle yüzeyin üst düzey boya ile kaplanması gerekmektedir.Fiberglas ürünlerin yüzeyinde boya renginin tutarlılığını sağlamak için fiberglas ürünlerin yüzeyinin beyaz veya açık renkli olması gerekir.Bu gereksinimi karşılamak için reçine seçerken açık renkli reçine seçilmelidir.Çok sayıda reçine üzerinde yapılan tarama deneyleri sayesinde, reçine renk değerinin (APHA) Φ 84'ün, kürleme sonrasında ürünlerin renk problemini etkili bir şekilde çözebildiği gösterilmiştir.Aynı zamanda açık renkli reçine kullanılması, yapıştırma işlemi sırasında macun tabakasındaki kabarcıkların zamanında tespit edilip boşaltılmasını kolaylaştırır;Ve yapıştırma işlemi sırasındaki operasyonel hatalardan kaynaklanan, ürünün iç yüzeyinde tutarsız renk oluşmasına neden olan eşit olmayan ürün kalınlığı oluşumunu azaltır.
(3) Hava kuruluğu
Yüksek nem veya düşük sıcaklık koşullarında, ürünün iç yüzeyinin katılaşma sonrasında yapışkan hale gelmesi yaygındır.Bunun nedeni, macun tabakasının yüzeyindeki reçinenin havadaki oksijen, su buharı ve diğer polimerizasyon inhibitörleri ile temasa girmesi ve bunun sonucunda ürünün iç yüzeyinde kürlenmemiş bir reçine tabakası oluşmasıdır.Bu durum ürünün sonradan işlenmesini ciddi şekilde etkiler, diğer yandan iç yüzey toz yapışmasına eğilimlidir, bu da iç yüzeyin kalitesini etkiler.Bu nedenle reçine seçerken hava kurutma özelliğine sahip reçinelerin seçilmesine dikkat edilmelidir.Havayla kurutma özelliği olmayan reçineler için, reçinenin havayla kurutma özelliklerini çözmek için reçineye genellikle 18-35 °C'de %5 parafin (erime noktası 46-48°C) ve stirenden oluşan bir çözelti eklenebilir. Reçinenin %6-8'i.
Jelatin kaplama reçinesi
Fiberglas ürünlerin yüzey kalitesini arttırmak için genellikle ürün yüzeyinde renkli, reçine açısından zengin bir katmana ihtiyaç duyulur.Jelkot reçinesi bu tür bir malzemedir.Jelatin kaplama reçinesi, fiberglas ürünlerin yaşlanma direncini artırır ve homojen bir yüzey sağlayarak ürünlerin yüzey kalitesini artırır.Ürünün iyi bir yüzey kalitesini sağlamak için yapışkan tabakanın kalınlığının genellikle 0-4-6 mm olması gerekir.Ayrıca jelkotun rengi ağırlıklı olarak beyaz veya açık olmalı ve partiler arasında renk farkı olmamalıdır.Ayrıca jelkotun viskozitesi ve düzleşmesi de dahil olmak üzere operasyonel performansına da dikkat edilmelidir.Jel kaplama püskürtme için en uygun viskozite 6000cps'dir.Jel kaplamanın tesviyesini ölçmenin en sezgisel yöntemi, kalıptan çıkarılan kalıbın yerel yüzeyine bir jel kaplama tabakası püskürtmektir.Jel kaplama tabakasında balıkgözü benzeri çekme izleri mevcutsa bu, jel kaplamanın tesviyesinin iyi olmadığını gösterir.
Farklı kalıplar için farklı bakım yöntemleri aşağıdaki gibidir:
Yeni kalıplar veya uzun süre kullanılmayan kalıplar:
Jelkot kullanımdan önce iyice karıştırılmalı ve tetikleme sistemi eklendikten sonra en iyi kullanım etkisini elde etmek için hızlı ve eşit şekilde karıştırılmalıdır.Püskürtme sırasında viskozitenin çok yüksek olduğu tespit edilirse seyreltme için uygun miktarda stiren eklenebilir;Çok küçükse, ince bir şekilde ve birkaç kez daha püskürtün.Ek olarak püskürtme işlemi, püskürtme tabancasının kalıp yüzeyinden yaklaşık 2 cm uzakta olmasını, uygun basınçlı hava basıncıyla, püskürtme tabancası fan yüzeyinin tabanca yönüne dik olmasını ve püskürtme tabancası fan yüzeylerinin birbiriyle örtüşmesini gerektirir. 1/3 oranında.Bu sadece jelkottaki proses kusurlarını çözmekle kalmaz, aynı zamanda ürünün jelkot tabakasının kalitesinin tutarlılığını da sağlar.
Kalıpların ürünlerin yüzey kalitesine etkisi
Kalıp, fiberglas ürünlerin şekillendirilmesinde ana ekipman olup kalıplar, malzemelerine göre çelik, alüminyum, çimento, kauçuk, parafin, fiberglas vb. türlere ayrılabilir.Fiberglas kalıplar, kolay kalıplanmaları, hammadde bulunabilirliği, düşük maliyetleri, kısa üretim döngüsü ve kolay bakımı nedeniyle fiberglasın elle yerleştirilmesi için en yaygın kullanılan kalıp haline gelmiştir.
Fiberglas kalıplar ve diğer plastik kalıplar için yüzey gereksinimleri aynıdır, genellikle kalıbın yüzeyi, ürünün yüzey düzgünlüğünden bir seviye daha yüksektir.Kalıbın yüzeyi ne kadar iyi olursa, ürünün kalıplama ve son işlem süresi o kadar kısa olur, ürünün yüzey kalitesi o kadar iyi olur ve kalıbın servis ömrü o kadar uzun olur.Kalıp kullanıma sunulduktan sonra kalıbın yüzey kalitesinin korunması gerekir.Kalıbın bakımı, kalıbın yüzeyinin temizlenmesini, kalıbın temizlenmesini, hasarlı alanların onarılmasını ve kalıbın parlatılmasını içerir.Kalıpların zamanında ve etkili bakımı, kalıp bakımının nihai başlangıç noktasıdır ve kalıpların doğru bakım yöntemi çok önemlidir.Aşağıdaki tabloda farklı bakım yöntemleri ve ilgili bakım sonuçları gösterilmektedir.
Öncelikle kalıbın yüzeyini temizleyip inceleyin, kalıbın hasarlı veya yapısal olarak uygun olmayan kısımlarında gerekli onarımları yapın.Daha sonra kalıbın yüzeyini bir solventle temizleyin, kurutun ve ardından kalıbın yüzeyini bir cila makinesi ve cila macunuyla bir veya iki kez parlatın.Ağda ve cilalamayı arka arkaya üç kez tamamlayın, ardından tekrar ağda uygulayın ve kullanımdan önce tekrar cilalayın.
Kullanılan kalıp
Öncelikle kalıbın her üç kullanımda bir mumlanıp cilalandığından emin olun.Hasar görmeye yatkın ve kalıptan çıkarılması zor parçalar için her kullanımdan önce cilalama ve cilalama yapılmalıdır.İkinci olarak, uzun süredir kullanılan bir kalıbın yüzeyinde oluşabilecek yabancı madde tabakası (muhtemelen polistiren veya balmumu) için zamanında temizlenmesi gerekir.Temizleme yöntemi, asetona batırılmış pamuklu bir bez veya özel bir kalıp temizleyici kullanarak fırçalamak (daha kalın kısım bir aletle hafifçe kazınabilir) ve temizlenen parçanın yeni kalıba göre kalıptan çıkarılmasıdır.
Zamanında onarılamayan hasarlı kalıplar için, kullanıma devam etmeden önce kalıbın hasarlı alanını doldurmak ve korumak amacıyla balmumu blokları gibi deformasyona yatkın ve jelkotun kürleşmesini etkilemeyen malzemeler kullanılabilir.Zamanında tamir edilebilecek olanlar için öncelikle hasarlı bölgenin onarılması gerekir.Onarımdan sonra en az 4 kişi (25 °C'de) tedavi edilmelidir.Tamir edilen alanın kullanıma sunulmadan önce cilalanması ve kalıptan çıkarılması gerekir.Kalıp yüzeyinin normal ve doğru bakımı, kalıbın servis ömrünü, ürün yüzey kalitesinin stabilitesini ve üretim stabilitesini belirler.Bu nedenle kalıp bakımı konusunda iyi bir alışkanlığa sahip olmak gerekir.Özetle, malzeme ve süreçlerin iyileştirilmesi ve kalıpların yüzey kalitesinin arttırılmasıyla, elle döşenen ürünlerin yüzey kalitesi önemli ölçüde iyileştirilecektir.
Gönderim zamanı: Ocak-24-2024
