1. Dolgu malzemelerinin rolü
Polyester reçineye kalsiyum karbonat, kil, alüminyum hidroksit, cam pulları, cam mikro boncuklar ve litopon gibi dolgu maddeleri ekleyin ve bunları dağıtarak bir reçine karışımı oluşturun.İşlevi aşağıdaki gibidir:
(1) FRP malzemelerinin (kalsiyum karbonat ve kil gibi) maliyetini azaltın;
(2) Büzülmenin neden olduğu çatlakları ve deformasyonu önlemek için kürleme büzülme oranını azaltın (kalsiyum karbonat, kuvars tozu, cam mikroküreler vb. gibi);
(3) Kalıplama sırasında reçine viskozitesini artırın ve reçine damlamasını önleyin.Ancak şunu da belirtmek gerekir ki viskozitenin aşırı artması bazen dezavantaj haline gelebilir;
(4) Şekillendirilmiş ürünlerin (kalsiyum karbonat ve kil gibi) şeffaf olmaması;
(5) Oluşan ürünlerin beyazlatılması (baryum sülfat ve litopon gibi);
(6) Şekillendirilmiş ürünlerin (mika, cam levhalar vb.) korozyon direncini geliştirin;
(7) Şekillendirilmiş ürünlerin (alüminyum hidroksit, antimon trioksit, klorlu parafin) alev direncini arttırın;
(8) Şekillendirilmiş ürünlerin (kalsiyum karbonat, cam mikroküreler vb. gibi) sertliğini ve sertliğini iyileştirin;
(9) Şekillendirilmiş ürünlerin (cam tozu, potasyum titanat elyafları vb.) mukavemetini arttırın;
(10) Kalıplanmış ürünlerin (çeşitli mikroküreler) hafiflik ve yalıtım özelliklerini geliştirmek;
(11) Reçine karışımlarının (ultra ince susuz silika, cam tozu vb. gibi) tiksotropisini sağlayın veya arttırın.
Reçinelere dolgu maddesi ekleme amacının çok çeşitli olduğu görülebilmektedir, dolayısıyla dolgu maddelerinin rolünden tam olarak yararlanmak için farklı amaçlara göre uygun dolgu maddelerinin seçilmesi önemlidir.
2. Dolgu maddelerinin seçimi ve kullanımına ilişkin önlemler
Çeşitli dolgu maddeleri vardır.Bu nedenle kullanım amacına uygun dolgu markası ve kalitesinin seçilmesi gerekmektedir ki bunu söylemeye gerek bile yok.Dolgu maddesi seçerken genel dikkat edilmesi gereken nokta, maliyeti ve performansı önceden belirlenmiş çeşidin seçilmesinin yanı sıra aşağıdaki noktalara da dikkat edilmesidir:
(1) Emilen reçine miktarı orta düzeyde olmalıdır.Emilen reçine miktarının reçine karışımlarının viskozitesi üzerinde önemli bir etkisi vardır.
(2) Reçine karışımının viskozitesi kalıplama işlemine uygun olmalıdır.Reçine karışımlarının viskozitesi stirenle seyreltilerek çeşitli ayarlamalar yapılabilir ancak çok fazla dolgu maddesi eklemek ve stirenle seyreltmek FRP performansının düşmesine yol açacaktır.Reçine karışımlarının viskozitesi bazen karıştırma miktarından, karıştırma koşullarından veya dolgu yüzeyi değiştiricilerin eklenmesinden önemli ölçüde etkilenir.
(3) Reçine karışımının sertleşme özellikleri kalıplama koşullarına uygun olmalıdır.Reçine karışımlarının sertleşme özellikleri bazen dolgu maddesinin kendisinden veya dolgu maddesindeki adsorbe edilmiş veya karışmış nemden ve yabancı maddelerden etkilenir.
(4) Reçine karışımı belirli bir süre stabil kalmalıdır.Dolgu maddelerinin hareketsiz kalması nedeniyle çökelmesi ve ayrılması olgusu bazen reçineye tiksotropi kazandırılarak önlenebilir.Bazen dolgu maddelerinin çökelmesini önlemek için statik ve sürekli mekanik karıştırmayı önleme yöntemi de kullanılır, ancak bu durumda karıştırıcının bulunduğu kaptan şekillendirme işlemine kadar olan boru hattında dolgu maddelerinin birikmesinin ve birikmesinin önlenmesinin dikkate alınması gerekir. alan.Bazı mikro boncuk dolgu maddeleri yukarı doğru ayrılma eğiliminde olduğunda, kalitenin yeniden teyit edilmesi gerekir.
(5) Reçine karışımının geçirgenliği operatörün teknik seviyesine uygun olmalıdır.Dolgu maddelerinin eklenmesi genellikle reçine karışımının şeffaflığını azaltır ve aynı zamanda katmanlama sırasında reçinenin sünekliğini de azaltır.Bu nedenle, emprenye etme, köpük giderme işlemi ve kalıplama sırasında yargılama zorlaşmıştır.Reçine karışımının oranını belirlemek için bu faktörler dikkate alınmalıdır.
(6) Reçine karışımının özgül ağırlığına dikkat edilmelidir.Malzeme maliyetlerini azaltmak için dolgu maddelerini artımlı malzemeler olarak kullanırken, reçine karışımının özgül ağırlığı reçineye kıyasla artar, bazen malzeme maliyetlerini sezgisel olarak azaltmanın beklenen değerini karşılamaz.
(7) Dolgu maddelerinin yüzey modifikasyon etkisi araştırılmalıdır.Dolgu yüzey değiştiricileri reçine karışımlarının viskozitesini azaltmada etkilidir ve farklı yüzey değiştiriciler bazen suya, hava koşullarına ve kimyasal dirence ek olarak mekanik mukavemeti de geliştirebilir.Ayrıca yüzey işlemine tabi tutulmuş dolgu maddeleri de vardır ve bazıları dolgu maddelerinin yüzeyini değiştirmek için "tam karıştırma yöntemi" adı verilen yöntemi kullanır.Yani reçine karışımlarını karıştırırken dolgu maddeleri ve değiştiriciler birlikte reçineye eklenir, bazen etki çok iyidir.
(8) Reçine karışımındaki köpük giderme işlemi iyice yapılmalıdır.Dolgu maddeleri genellikle çok geniş spesifik yüzey alanına sahip mikro tozlar ve parçacıklar formunda kullanılır.Aynı zamanda mikro tozların ve parçacıkların birbirleriyle birleştiği birçok parça da bulunmaktadır.Bu dolgu maddelerinin reçine içinde dağılması için reçinenin yoğun bir şekilde karıştırılması ve karışımın içine hava çekilmesi gerekir.Ayrıca büyük hacimli dolgu maddelerine hava da çekilir.Bunun sonucunda hazırlanan reçine karışımına hayal edilemeyecek miktarda hava karışmış ve bu durumda kalıplamaya verilerek elde edilen FRP kabarcık ve boşluk oluşumuna yatkın olmakta, bazen beklenen performansı elde edememektedir.Karıştırma sonrasında yalnızca durarak köpükten tam olarak kurtulmak mümkün olmadığında, kabarcıkları gidermek için ipek torba filtrasyonu veya basınç düşürme kullanılabilir.
Dolgu maddeleri kullanılırken yukarıdaki hususlara ek olarak çalışma ortamında toz önleyici tedbirlerin de alınması gerekmektedir.Serbest silika, alümina, diyatomlu toprak, donmuş taşlar vb.den oluşan ultra ince parçacıklı silika gibi maddeler Sınıf I toz olarak sınıflandırılırken, kalsiyum karbonat, cam tozu, cam pulları, mika vb. maddeler Sınıf II toz olarak sınıflandırılır.Çevresel atmosferde çeşitli mikro tozların kontrollü konsantrasyonuna ilişkin düzenlemeler de bulunmaktadır.Bu tür toz halindeki dolgu maddeleri kullanılırken yerel egzoz cihazları kurulmalı ve işçi koruma ekipmanı kesinlikle kullanılmalıdır.
Gönderim zamanı: Şubat-18-2024
